จัดการ BOM คลังสินค้าด้วย WMS เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

Key Takeaways

• จัดการ BOM คลังสินค้า การระบุสัดส่วนวัตถุดิบที่ถูกต้องช่วยลดความผิดพลาดในการหยิบของไปประกอบสินค้า ทำให้จำนวนสต็อกอัปเดตตามจริงและไม่เกิดปัญหาของขาดมือตอนกำลังรีบใช้งาน
• การกำหนดโครงสร้างสินค้าให้ชัดเจน ช่วยให้วางแผนสั่งของมาเติมได้เร็วขึ้น ลดขั้นตอนการทำงานที่ซ้ำซ้อนในคลังสินค้าและลดความสับสนของพนักงานหน้างานออกไปได้
• การเชื่อมข้อมูลรายการวัสดุเข้ากับระบบสต็อก ช่วยให้มองเห็นต้นทุนแฝงและรู้ได้ทันทีว่ามีจุดไหนของกระบวนการทำงานที่ทำให้เสียเงินหรือเสียของไปโดยไม่จำเป็น 
• การเช็คและอัปเดตรายการวัสดุอยู่เสมอ ช่วยให้การทำงานลื่นไหลควบคุมปริมาณสินค้าคงคลังได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การจัดการ BOM คลังสินค้า อย่างแม่นยำ ช่วยแก้ปัญหาสินค้าล้นคลังแต่กลับไม่มีวัตถุดิบชิ้นสำคัญพร้อมส่งมอบงานให้ลูกค้า ความสับสนจากการหยิบอะไหล่ผิดรุ่นหรือการนับสต็อกมือที่ล่าช้า มักส่งผลให้สายการผลิตหยุดชะงักและเกิดต้นทุนแฝงจากการเสียโอกาสในการขาย

บทความนี้ Grid WMS จะพาไปดูวิธีคุมรายการวัตถุดิบให้เชื่อมกับสินค้าในระบบจัดการคลังสินค้าอย่างเป็นระบบ วิธีนี้ช่วยให้มองเห็นยอดวัตถุดิบที่ต้องใช้จริงในแต่ละออเดอร์ พร้อมคำนวณจุดสั่งของเพิ่มหรือ Reorder Point ได้ดีกว่าเดิมค่ะ 

เลือกอ่านตามหัวข้อ

• จัดการ BOM คลังสินค้า คืออะไร ?
• ปัญหาที่เจอบ่อยเมื่อ จัดการ BOM คลังสินค้า ไม่เป็นระเบียบ
• ขั้นตอนการส่งรายการ BOM และสูตรการผลิตไปที่ส่วนงานคลังสินค้า
• เทคนิคปล่อยวัตถุดิบให้ตรงตามแผนงานผลิตจริง
• ระบบ Grid WMS ช่วยให้การจัดการ BOM คลังสินค้า ง่ายขึ้นได้จริงไหม ?
• เลือกรูปแบบการจัดการ BOM คลังสินค้าให้เหมาะกับธุรกิจของคุณ
• สรุป

จัดการ BOM คลังสินค้า คืออะไร ?

การจัดการ BOM คลังสินค้า คือการคุมรายการชิ้นส่วนและวัตถุดิบต่าง ๆ ที่จะเอามาแพ็คหรือจัดเซ็ตเป็นสินค้าชิ้นใหม่ในคลังสินค้า โดยมีเป้าหมายหลักในการตัดยอดสต็อกชิ้นส่วนย่อย ๆ ได้ตรงตามจำนวนสินค้าสำเร็จรูปที่ทำออกมา ระบบนี้ช่วยลดโอกาสเกิดของสินค้าล้นคลังจากการนับจำนวนสินค้าผิดพลาดเมื่อมีการทำ Kitting หรือการจัดเซ็ตโปรโมชั่นตามแคมเปญการตลาด 

วิธีจัดการแบบนี้ช่วยลบภาพจำเดิม ๆ ที่ว่า "สูตรผลิตต้องอยู่แค่ในโรงงานใหญ่ ๆ" เพราะตอนนี้คลังสินค้าที่เน้นส่งไวและส่งของได้ถูกต้องก็นำมาใช้ทำงานกันแล้ว นึกภาพง่าย ๆ อย่างการจัดเซ็ตของขวัญช่วงเทศกาลที่พนักงานต้องหยิบสินค้า 5 อย่างจากชั้นวางคนละจุดมาแพ็ครวมกัน ถ้าตัวระบบ BOM ไม่ลิงก์กันให้ดี สต็อกของชิ้นเล็กชิ้นน้อยก็อาจจะหายไปจากระบบเฉย ๆ จนคนคุมคลังก็หาสาเหตุไม่เจอค่ะ 

ข้อมูลที่บันทึกไว้ในระบบคลังสินค้าจะช่วยล็อกวัตถุดิบไว้ให้ล่วงหน้าในระบบ เวลาที่มีคำสั่งซื้อเซ็ตนั้นเข้ามา ขั้นตอนนี้ช่วยลดเวลาทำงานของทีมงานหน้างานลงได้มาก เพราะไม่ต้องคอยคำนวณปริมาณของใหม่ด้วยตัวเองให้เสียเวลา พอลงดีเทลสินค้าแต่ละชิ้นไว้ตรงกัน ก็จะช่วยให้มองเห็นต้นทุนแฝงจากการทำของเสียหายตอนประกอบได้ดีขึ้น ดีกว่าการจดข้อมูลแยกเป็นส่วน ๆ ที่มักจะทำให้สต็อกคลาดเคลื่อนในช่วงนับสต็อกประจำปี

พื้นฐานของรายการวัตถุดิบและสูตรการผลิตที่ต้องรู้ในคลังสินค้า

การจัดการ BOM คลังสินค้าคือการผูกข้อมูลรายการวัตถุดิบแต่ละอย่างเข้ากับสินค้าพร้อมขาย เพื่อให้ระบบตัดยอดสต็อกได้ตรงตามที่พนักงานหยิบไปใช้ สิ่งที่ต้องใส่ไว้ในรายการนี้คือรหัส SKU ปริมาณที่ต้องใช้ และค่าเผื่อชิ้นส่วนเสียหายหรือ Scrap Factor ทิ้งไว้ในระบบ ตัวเลขพวกนี้จะช่วยให้ทีมวางแผนเช็คของในสต็อกที่มีอยู่ตอนนี้จะเอาไปทำสินค้าออกมาได้ทั้งหมดกี่ชิ้น 

โครงสร้างที่มักเอามาใช้กันจะแบ่งเป็นกลุ่มตัวหลักกับตัวย่อย (Parent-Child Relationship) โดยให้สินค้าตัวหลักอยู่ระดับบนสุด แล้วค่อยไล่รายชื่อชิ้นส่วนย่อย ๆ ลงไปตามลำดับ ในระบบต้องลงหน่วยนับให้ตรงกับที่หน้างานใช้ทำงาน เช่น เบิกเป็นชิ้นหรือเป็นกิโลกรัม แล้วก็ต้องใส่พิกัดชั้นวางหรือ Bin Location เอาไว้ด้วย พนักงานหน้างานจะได้เดินไปหยิบของได้ไวขึ้น วิธีนี้ช่วยเซฟเวลาในแต่ละรอบการเบิกได้มากค่ะ

ประเภทของรายการที่ควรแยกออกจากกันให้ชัดเจน

• Production BOM ที่ใช้ในหน้างานแพ็คของที่มีรายละเอียดเยอะและมีหลายขั้นตอน 
• Sales BOM หรือ Kit BOM ที่เอาไว้ใช้กับการทำเซ็ตโปรโมชันที่เอาสินค้าพร้อมขายมาจัดแพ็คคู่กัน ซึ่งเหมาะอย่างยิ่งสำหรับธุรกิจค้าปลีกที่ต้องการระบบ WMS ค้าปลีก เพื่อจัดการความแม่นยำในการตัดสต็อกสินค้าจัดชุด
• Phantom BOM สำหรับกลุ่มสินค้าที่เป็นส่วนประกอบชั่วคราวที่ใช้ประกอบทันทีโดยไม่ต้องเก็บสต็อกค้างไว้

ปัญหาที่เจอบ่อยเมื่อ จัดการ BOM คลังสินค้า ไม่เป็นระเบียบ

สต็อกคลาดเคลื่อนและการหยุดชะงักของสายการผลิต คือผลกระทบที่รุนแรงที่สุดเมื่อข้อมูลโครงสร้างสินค้าไม่ตรงกับจำนวนของที่อยู่ในคลัง พอข้อมูลสูตรผลิตในคลังมันมั่วไปหมด ฝั่งจัดซื้อก็จะโดนตัวเลขสินค้าทิพย์หรือ Ghost Stock ในระบบหลอกจนทำให้ไม่ได้สั่งซื้อของมาเพิ่ม ผลที่ตามมาคือฝั่งผลิตต้องหยุดชะงักเพื่อรอชิ้นส่วนแค่ตัวเดียว แต่กระทบกับแพลนส่งสินค้าภาพรวมทั้งหมด ซึ่งความผิดพลาดแบบนี้มักทำให้เกิดปัญหาที่พบได้บ่อยในหน้างานจริง

• ข้อมูลยอดคงเหลือผิดพลาดเพราะตัดสต็อกผิดหน่วย เช่น เบิกเป็นกล่อง แต่ระบบนับเป็นชิ้น
• ปัญหาหยิบของผิดรุ่น (Wrong Revision) เพราะไม่มีการระบุรุ่นของสินค้าให้ชัดเจนในใบเบิก
• พื้นที่จัดเก็บเต็มไปด้วยสินค้าค้างสต็อก (Dead Stock) จากการสำรองของเกินจำเป็นเพราะไม่เชื่อมั่นในข้อมูลระบบ

การจัดการ BOM คลังสินค้าจะช่วยลดความผิดพลาดพวกนี้ที่ส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มโดยไม่จำเป็น เพราะต้องเสียเงินสั่งของด่วนพิเศษแบบ Express Freight ที่แพงกว่าปกติหลายเท่าตัว หลาย ๆ โรงงานที่ปล่อยผ่านจุดเล็ก ๆ พวกนี้ไป ต้องเสียพื้นที่จัดเก็บของไปโดยไม่จำเป็น เพราะไม่ได้ผูกตำแหน่งชั้นวางของเข้ากับรายชื่อวัตถุดิบในระบบให้ตรงกันนั่นเองค่ะ 

ขั้นตอนการส่งรายการ BOM และสูตรการผลิตไปที่ส่วนงานคลังสินค้า

การส่งข้อมูลสูตรการผลิตหรือรายการวัตถุดิบไปที่ส่วนงานคลังสินค้า ต้องเริ่มจากการกดยืนยันคำสั่งผลิตเพื่อระบุรายการสิ่งของที่จำเป็นต่อการประกอบชิ้นงาน ขั้นตอนการจัดการ BOM คลังสินค้าผ่านระบบบริหารจัดการจะส่งต่อข้อมูลเข้าสู่ส่วนงานที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้พนักงานเตรียมตรวจเช็คจำนวนสินค้าปัจจุบันและวางแผนการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบออกจากชั้นวางสินค้าตามลำดับเวลาที่ฝ่ายผลิตต้องการใช้จริงค่ะ 

ก่อนกดส่งข้อมูลทุกครั้ง อย่าลืมตรวจดูรุ่นสินค้าและเวอร์ชันสูตรผลิตให้ชัวร์ก่อน เพื่อลดความผิดพลาดตอนจัดของที่หน้างานเผื่อระบบมีการแก้สเปกใหม่ไปแล้ว การเชื่อมโยงข้อมูลระบบเข้าด้วยกันเพื่อบริหารข้ามสายงานแบบ erp mes wms จะช่วยให้ฝั่งคลังรู้ล่วงหน้าว่าจะต้องใช้ปริมาณวัตถุดิบรวมทั้งหมดเท่าไหร่ เพื่อจัดเตรียมกำลังคนและพื้นที่หน้างานให้พร้อมรับการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบในปริมาณที่กำหนด

ตัวระบบจะหักยอดวัตถุดิบออกจากจำนวนที่พร้อมใช้หรือขึ้นสถานะจองของไว้ทันทีที่ฝ่ายผลิตส่งใบเบิกสินค้าแบบออนไลน์เข้ามา วิธีนี้ช่วยให้พนักงานคลังหยิบของได้แม่นยำตามใบงานที่ระบุพิกัดที่เก็บสินค้าชัดเจนระดับแถวและชั้นวาง เช่น รหัสตำแหน่งเก็บสินค้า A1 ถึง B10 

การเบิกของแบบแยกรายการเทียบกับการเบิกแบบชุดงาน

รูปแบบการเบิกของที่เลือกส่งผลกับความเร็วในการจ่ายของเข้าไลน์ผลิตโดยตรง โดยการเบิกแยกทีละชิ้นจะเหมาะกับงานซ่อมแซมหรือการทำของจำนวนน้อย ๆ ส่วนการเบิกแบบจัดของรวมกันเป็นเซ็ตจะเหมาะกับการผลิตสินค้าที่ทำยากและมีชิ้นส่วนเยอะ ๆ 

การคุมรายการของในคลังผ่านระบบที่ลิงก์ข้อมูลกัน ช่วยให้ทีมงานเช็คของทุกอย่างที่ต้องใช้ได้พร้อมกันทั้งหมด การเตรียมของเป็นชุดช่วยลดโอกาสที่ไลน์ผลิตจะหยุดเพราะขาดน็อตไปแค่ชิ้นเดียวเพราะมีป้ายเขียนบอกรายละเอียดเอาไว้ในแต่ละกล่อง 

การจัดของเป็นชุดแบบนี้ยังช่วยลดหน้าที่ต้องคอยนับของตรงจุดประกอบลงได้ เพราะคนดูแลโกดังจะช่วยนับยอดทวนมาให้เรียบร้อยแล้ว ส่วนการจัดของเตรียมไว้ล่วงหน้าสัก 1-2 ชั่วโมงก่อนเริ่มช่วงเวลาทำงานยังช่วยลดความวุ่นวายของรถโฟล์คลิฟท์ตามทางเดินในช่วงเวลาเร่งด่วนได้ดีมากค่ะ 

วิธีตั้งค่าการทำงานแบบชุดงานให้จ่ายของได้ไวขึ้น

การตั้งค่าการทำงานแบบชุดงานจะเริ่มจากการดึงใบสั่งผลิตที่ใช้สูตรวัตถุดิบคล้ายกันมารันคำสั่งพร้อมกัน เพื่อลดความซ้ำซ้อนตอนที่ดึงข้อมูล ตัวระบบจะรวบรวมยอดชิ้นส่วนทั้งหมดจากหลาย ๆ ออเดอร์ แล้วออกใบเบิกมาให้เหลือแค่ใบเดียว วิธีนี้ช่วยเซฟเวลาให้ทีมงานคลังได้เยอะมาก ไม่ต้องคอยเดินไปหยิบของชิ้นเดิมซ้ำ ๆ ที่ชั้นวางจุดเดิม

จัดการ BOM คลังสินค้าผ่านขั้นตอนที่เป็นระบบเพื่อความแม่นยำ

1. คัดกรองออเดอร์ที่มี BOM ID ชุดเดียวกันเพื่อระบุรายการวัตถุดิบที่ใช้ร่วมกัน
2. รวมจำนวนวัตถุดิบแต่ละรายการเข้าด้วยกันเป็นปริมาณสุทธิสำหรับการหยิบครั้งเดียว
3. ตรวจเช็คสถานะสต็อกแบบ Real-time เพื่อยืนยันว่ามีของครบตามจำนวนที่คำนวณไว้
4. ออกใบรายการหยิบสินค้าที่ระบุพิกัดตำแหน่งจัดเก็บชัดเจน

วิธีนี้ช่วยลดระยะทางการเดินในคลังสินค้าเมื่อเทียบกับการเบิกแยกรายออเดอร์ การตั้งค่าระบบให้รองรับการรวมกลุ่มอัตโนมัติช่วยให้ฝ่ายผลิตได้รับของไวขึ้นหลังจากกดยืนยันคำสั่งผ่านหน้าจอควบคุมสต็อก

เทคนิคปล่อยวัตถุดิบให้ตรงตามแผนงานผลิตจริง

การส่งวัตถุดิบเข้าขั้นตอนการผลิตให้แม่นยำ เริ่มด้วยการผูกข้อมูลระบบ BOM คลังสินค้า เข้ากับงานปัจจุบันหน้าไลน์ผลิต ช่วยคุมให้ปริมาณของที่เบิกออกไป พอดีกับปริมาณที่ต้องการนำไปใช้ทำงาน 

การปรับปรุงความถูกต้องของข้อมูลส่วนประกอบในสูตรผลิต เป็นพื้นฐานสำคัญที่ส่งผลต่อการวางแผนจัดซื้อและพื้นที่จัดเก็บคลังสินค้า ระบบที่ทำงานเข้าขากันจะช่วยลดความคลาดเคลื่อนของจำนวนวัตถุดิบในสต็อกเมื่อเทียบกับการเบิกจ่ายแบบคาดเดายอดหน้างานผ่านใบสั่งผลิตหรือ Work Order ในระบบบริหารจัดการคลังสินค้าค่ะ 

เบิกตามหมายเลขลำดับขั้นตอนการดำเนินงาน

การเบิกวัตถุดิบตามหมายเลขลำดับขั้นตอน เป็นการเบิกของออกจากคลังตามยอดที่ต้องใช้ของแต่ละสถานีงานในไลน์ผลิตหน้างาน วิธีนี้ช่วยให้พื้นที่หน้างานไม่แออัดด้วยวัสดุที่ยังไม่ถึงเวลาใช้งาน การจัดการ BOM คลังสินค้าลักษณะนี้อาศัยการผูกรหัสวัตถุดิบเข้ากับเลขลำดับการทำงาน (Operation Number) ในใบสั่งผลิต เพื่อช่วยคุมให้ยอดเบิกจ่ายถูกต้องแม่นยำ

1. ตรวจเช็คโครงสร้าง BOM เพื่อแยกกลุ่มวัตถุดิบตามลำดับก่อนหลัง
2. ระบุเลขขั้นตอนการทำงานลงในใบเบิกสินค้าให้ตรงกับแผนผังโรงงาน
3. ดึงข้อมูลสต็อกเพื่อจัดเตรียมวัสดุส่งเข้าไลน์ผลิตเฉพาะส่วนที่ต้องใช้ในกะเวลานั้น

การใช้วิธีนี้ช่วยลดความผิดพลาดในการหยิบสินค้าผิดประเภทได้ตรงจุด เพราะพนักงานจะเห็นเฉพาะรายการที่ต้องใช้ในจุดที่กำหนดเท่านั้น ทีมคลังสินค้าสามารถวางแผนจัดเส้นทางเดินรถโฟล์คลิฟท์ ให้เข้ากับจังหวะการเดินเครื่องจักรได้พอดี เหมือนอย่างถ้าเป็นโรงงานประกอบรถยนต์ชิ้นส่วนโครงสร้างจะถูกเบิกออกมาก่อนเครื่องยนต์ตามลำดับที่เซ็ตไว้ในระบบ ERP ค่ะ

เบิกตามสัดส่วนของจำนวนสินค้าที่ผลิตเสร็จจริง

การตัดสต็อกวัตถุดิบจะเกิดขึ้นในตอนที่ฝ่ายผลิตทำรับสินค้าสำเร็จรูป (Finished Goods) เข้าระบบคลังสินค้า โดยระบบจะคำนวณสัดส่วนการใช้ตามสูตรการผลิตที่กำหนดไว้ใน BOM ของสินค้าตัวนั้น

วิธีนี้ลดขั้นตอนการทำเอกสารเบิกจ่ายรายรายการ เพราะระบบจะคำนวณยอดที่ต้องใช้งานหน้างานจากจำนวนสินค้าที่ผลิตได้จริง ๆ หน้างานได้เลย สามารถตรวจเช็คส่วนต่างระหว่างการใช้ตามทฤษฎีกับการใช้งานหน้างาน (Variance) เพื่อหาสาเหตุของการสูญเสียในสายการผลิตได้ตรงจุด

ถ้าผลิตเก้าอี้เสร็จ 100 ตัว ระบบจะตัดขาเก้าอี้ออก 400 ชิ้น และน็อต 1,600 ตัว ตามฐานข้อมูลการจัดการ BOM คลังสินค้า ในตอนที่กดบันทึกรับยอดผลิตเข้าสโตร์ การตั้งค่าวิธีนี้เหมาะกับสินค้าที่มีชิ้นส่วนขนาดเล็กหรือใช้จำนวนมากในแต่ละรอบการผลิต 

ระบบ Grid WMS ช่วยให้การจัดการ BOM คลังสินค้า ง่ายขึ้นได้จริงไหม ?

Grid WMS ช่วยให้การจัดการ BOM คลังสินค้าตรงจุดขึ้นด้วยการแปลงสูตรการผลิตที่ซับซ้อนให้กลายเป็นรายการหยิบสินค้า (Picking List) แบบอัตโนมัติ ตัวระบบจะช่วยจับคู่รหัสสินค้า (SKU) ของชิ้นส่วนย่อยทุกรายการเข้ากับชุดโครงสร้างสินค้าหลัก ช่วยตัดปัญหาการหยิบวัตถุดิบผิดรุ่นหรือจำนวนไม่ครบตามสูตรประกอบที่ระบุไว้ในใบสั่งงาน 

การทำงานบนระบบนี้รองรับการทำ Kitting หรือการจัดชุดเตรียมล่วงหน้า โดยระบบจะตรวจเช็คสต็อกของชิ้นส่วนทุกตัวใน BOM พร้อมกันได้เลย ถ้ามีอะไหล่ชิ้นใดชิ้นหนึ่งขาดสต็อก ระบบจะแจ้งเตือนก่อนเริ่มกระบวนการหยิบสินค้า เพื่อลดการเสียเวลาในขั้นตอนการเตรียมงานประกอบที่มีชิ้นส่วนจำนวนมาก

เมื่อมีการแก้ไขเวอร์ชันของสูตรผลิต ระบบจะอัปเดตข้อมูลชุดส่วนประกอบใหม่ให้ตรงกันแบบเรียลไทม์เพื่อป้องกันการนำอะไหล่รุ่นเก่าที่ตกรุ่นไปใช้งานในสินค้าล็อตใหม่ ผู้จัดการคลังสินค้าสามารถตรวจเช็ครายงานอัตราหมุนเวียนของชิ้นส่วนย่อยแต่ละรายการใน BOM ได้แยกอิสระ ช่วยให้การวางแผนเติมสต็อก (Replenishment) ทำได้แม่นยำจนลดปริมาณสินค้าค้างสต็อกส่วนเกินลงได้ตั้งแต่ช่วงแรกของการปรับใช้ระบบค่ะ

การเชื่อมโยงข้อมูลแบบเรียลไทม์ระหว่างฝ่ายผลิตและฝ่ายคลังสินค้า

การเชื่อมต่อข้อมูลแบบเรียลไทม์ช่วยให้การตัดสต็อกวัตถุดิบเกิดขึ้นตามกระบวนการทำงานของโครงสร้างสินค้าที่ระบุไว้ในขั้นตอนการจัดการ BOM คลังสินค้า ระบบจะทำการหักจำนวนวัสดุออกจากระบบในวินาทีที่ฝ่ายผลิตเริ่มเดินเครื่องหรือกดยืนยันการเบิกของ วิธีนี้ทำให้ข้อมูลในระบบตรงกับสิ่งของที่อยู่บนชั้นวางตลอดเวลา ลดโอกาสเกิดปัญหาของขาดสต็อกหน้างานที่ทำให้สายการผลิตต้องหยุดรอวัตถุดิบนานหลายชั่วโมงค่ะ

การส่งผ่านข้อมูลที่ไวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานในส่วนต่าง ๆ

• ฝ่ายจัดซื้อรับรู้ระดับสต็อกขั้นต่ำได้แบบเรียลไทม์เพื่อเปิดใบสั่งซื้อใหม่
• ลดความผิดพลาดจากการหยิบวัตถุดิบผิดสเปกเพราะระบบล็อกรหัสตาม BOM 
• ฝ่ายผลิตคำนวณกำลังการผลิตได้แม่นยำขึ้นจากจำนวนวัตถุดิบที่มีอยู่จริง

โรงงานผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่นำระบบนี้มาใช้ลดเวลาที่เสียไปกับการตรวจเช็คสต็อกหน้างานลงได้มากในแต่ละวัน ข้อมูลที่ไหลลื่นยังช่วยให้หัวหน้างานตัดสินใจปรับแผนการทำงานได้แบบหน้างานเลยตอนที่เกิดเหตุฉุกเฉินในไลน์ผลิต

เลือกรูปแบบการจัดการ BOM คลังสินค้าให้เหมาะกับธุรกิจของคุณ

การเลือกวิธีจัดการ BOM คลังสินค้าต้องพิจารณาจากความเร็วและขั้นตอนการประกอบเป็นหลัก ถ้าเป็นโรงงานผลิตชิ้นส่วนที่มีความถี่สูง การใช้ระบบตัดสต็อกอัตโนมัติในตอนที่เสร็จสิ้นช่วยลดงานเอกสารซ้ำซ้อนได้ดี ถ้าเป็นงานที่เน้นความละเอียดสูง การเบิกจ่ายแบบจัดชุดล่วงหน้าจะช่วยให้ฝ่ายผลิตได้รับของครบถ้วนตามใบสั่งงานโดยไม่ต้องเสียเวลาตรวจเช็คหน้างานซ้ำค่ะ

สำหรับกลุ่มอุตสาหกรรมที่มีโครงสร้างสินค้าซับซ้อน เช่น เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ไฟฟ้า การเลือกใช้ BOM แบบหลายระดับมีความจำเป็นมากเพื่อให้สามารถติดตามประวัติการใช้ชิ้นส่วนย่อยในแต่ละล็อตได้แม่นยำ การคัดเลือกรูปแบบที่ตรงกับประเภทสินค้าช่วยลดโอกาสเกิดปัญหาของค้างสต็อกหรือวัตถุดิบขาดแคลนแบบไม่ตั้งตัวได้เยอะเลย ข้อมูลที่แม่นยำทำให้หัวหน้างานสั่งซื้อชิ้นส่วนขนาดเล็กอย่าง น็อต สกรู หรือชิปวงจร ได้ตรงตามการใช้งานหน้างาน

สรุป

การจัดการ BOM คลังสินค้า ที่ได้ผลจริงต้องเริ่มจากการเชื่อมโยง สูตรการผลิต เข้ากับระดับสต็อกแบบเรียลไทม์เพื่อป้องกันปัญหาวัตถุดิบชิ้นเล็กขาดแคลนจนสายการผลิตหยุดชะงัก การควบคุมสัดส่วนวัตถุดิบให้แม่นยำช่วยลดของเสียจากการเบิกสินค้าเกินความจำเป็นและทำให้การคำนวณต้นทุนสินค้าต่อหน่วยสะท้อนต้นทุนจริงได้ดี ระบบที่มีการตัดสต็อกอัตโนมัติทันทีหลังประกอบเสร็จช่วยลดความผิดพลาดจากคนทำงานเมื่อเทียบกับการใช้คนจดบันทึกลงกระดาษ

ขั้นตอนถัดไปแนะนำให้ตรวจเช็คความถูกต้องของรายการวัตถุดิบในกลุ่มสินค้าหลัก เพื่อประเมินค่าความคลาดเคลื่อนของจำนวนสินค้าคงคลังหน้างานจริง ซึ่งสามารถบริหารจัดการได้ด้วยการทำ cycle count คือ การตรวจนับสต็อกแบบหมุนเวียนเพื่อให้ข้อมูลสต็อกตรงกับของจริงอยู่เสมอค่ะ ถ้าพบว่าข้อมูลในระบบไม่ตรงกันควรรีบปรับฐานข้อมูลให้เป็นปัจจุบัน และเริ่มใช้ระบบแจ้งเตือนเมื่อวัตถุดิบถึงจุดสั่งซื้อขั้นต่ำเพื่อรักษาความต่อเนื่องในการทำงานค่ะ 

บริการแนะนำ : ระบบจัดการคลังสินค้า GridWMS สำหรับธุรกิจทุกขนาด